随着核电技术和设备难题的不断攻克，中国核电也由落后到跟跑，到如今已经跻身核电大国行列。
「角马能源」综合编辑
“我国三代核电核能产业链基本完成。”郑明光说。
这位国和一号（CAP1400）总设计师、上海核工院院长日前接受采访时表示，国和一号关键设备材料基本实现了自主化的设计和国产化制造，设备国产化率已超过85％，每个主设备都对应了2～5家具备能力的制造商。
在国际上，第三代核技术主要包括美国西屋公司第三代非能动先进压水堆AP1000与欧洲先进压水堆EPR。 而中国的国和一号（CAP1400）核电技术，则是在引进、消化、吸收AP1000技术的基础上，结合日本福岛事故经验反馈，再创新形成的具有完全自主知识产权的核电技术。 同属于第三代核电技术的华龙一号（HRP1000）也是在引进吸收国外核电技术的基础上研发而成。 中国核电起步之初，无论是核电技术还是相关设备对外依存度都相当高。此前，中国核电产业一直受制于人，设计自主化、材料国产化，以及关键设备配套方面都是核电产业的薄弱环节。 在引进过程中，相关技术和设备的国产化成为主要议题。三大核电运营商牵手国内大型设备企业，如上海电气、东方电气、中国一重、哈尔滨锅炉厂、沈阳鼓风机厂等，先后加入核电设备的研发。 通过大量试验、多轮验证，工程技术人员和科研人员逐步建立先进核电自主研发设计体系、试验验证体系、标准体系以及装备供应链体系，690U型管、主泵、爆破阀等以往受制于人的材料和设备都打破了国外垄断。 其中，仅上海第一机床厂有限公司就承担了全国95％以上堆内构件及控制棒驱动机构的制造。
而上海电气临港基地则承担了核电站关键主设备的制造，包括核岛的堆内构件、控制棒驱动机构、蒸汽发生器、压力容器、稳压器、核主泵及常规岛的汽轮机、发电机等。
“核电领域内对产品的制造要求要远远高于其他产业。”上海电气核电设备有限公司制造部单杰早前在接受媒体采访时说，“核电设备要求要具备足够的安全性和稳定性，所有设备均需通过严格的检测及试验才能交付。” 在这个精工车间长约20米、宽约8米的机床上，一台蒸汽发生器正在进行管板打孔。单杰介绍，管板上打孔数量为1．2万余个，每打一个孔的时间在10分钟左右。 而一旁被称为世界最大的CAP1400蒸汽发生器，需在管板上打孔2．5万个，重量超过800吨。 除了大型设备，一些中小型部件的制造也深有讲究。在承担堆内构件生产的上海第一机床厂有限公司车间内，某堆芯围筒组件的环板并未采用以往的人工焊接形式，而是改用了激光焊接技术。 “这一激光焊接技术由我们首创研发。”该车间工作人员说，“这样的焊接方法能将8块W形板、C形板一次焊透成型，且可将变形量控制在最小程度，并将焊缝控制在16mm的精准熔深。” 临港基地是中国核电自主建造实力的一个缩影。从图纸到部件，中国全面掌握了屏蔽电机主泵等29项关键设备技术，成功研制出超大型锻件等40余项关键材料，也带动了一批为核电配套的装备和零部件生产企业。 随着核电设备和技术难题的不断攻克，中国核电也由落后到跟跑，到如今已经跻身核电大国行列。截止到6月底，中国在运核电机组达到47台，装机容量近4800万千瓦，排名世界第三。
